Светлана Линник: Весь прошлый год мы держали цену и сохранили производство

— Показатели производства сельхозтехники в первом квартале, по сравнению с аналогичным периодом прошлого года, снизились. С чем это связано?

— Минувший год для нашего завода, как и для сельхозмашиностроения в целом, оказался непростым. Мы стали типичным представителем отрасли, показав практически то же падение, что и рынок, — порядка 30%. Во многом это обусловлено объективной ситуацией: последние два года мы наблюдаем рекордные урожаи, что, безусловно, хорошо для продуктовой безопасности страны, но в то же время высокий урожай приводит к снижению цены на зерно и покупательская способность фермеров падает. Мы, как производитель, ощущаем эти колебания на себе.

Первый квартал для нас — пик сезона, поскольку машины «Туман» — техника для раннего выхода в поле. И, по сравнению с первым кварталом 2023 года, мы наблюдаем увеличение спроса. Конечно, он не настолько высок, как был в 2021–2022 годах, но тем не менее рынок более оживленный. Сохранится ли тенденция к росту спроса на технику до конца года, неизвестно, так как пока еще трудно делать прогнозы по будущему урожаю.

— Какие меры вы предпринимали?

— Весь 2023 год мы держали цены на уровне января 2022 года. Во-первых, потому что хорошо понимаем сложности и нужды аграриев. Сейчас не лучшее время, чтобы наживаться на наших покупателях. Поэтому, несмотря на значительный рост цен на компоненты и, соответственно, увеличение себестоимости машины, завод принял решение не повышать цену для потребителей. Во-вторых, мы стремились сохранить объем производства и сберечь персонал. Эти меры привели к тому, что финансовые показатели завода снизились, но при этом мы закончили прошлый год с прибылью и не потеряли ни одного сотрудника.

— Спрос на технику сохраняется?

— Да, мы видим, что «Туманы» по-прежнему востребованы, и понимаем, что уменьшение объемов продаж связано не с потерей интереса к технике, а со снижением покупательской способности и рыночной ситуацией в целом.

— Какая поддержка сейчас нужна производителям сельхозтехники со стороны государства?

— Все меры, призванные помочь потребителю и повысить его покупательскую способность, в конечном итоге позитивны и для нас. Если аграрии имеют возможность брать льготные кредиты, получать субсидии, пользоваться льготными лизинговыми программами, это расширяет их возможности приобретать технику. Мы надеемся, что государство сохранит существующие меры поддержки, такие как Программа 1432 и Программа поддержки экспорта, которые уже показали свою эффективность.

Естественно, надо думать и о каких-то мерах, связанных с формированием защитных барьеров от внешних факторов. Сейчас на российский рынок активно заходят китайские бренды. Именно это для нас сейчас зона наибольшего риска, в том числе из-за жесткой демпинговой политики. Как производитель, мы можем противопоставить китайцам только одно: обеспечить такое качество и производительность машин, которые дадут нам конкурентное преимущество. Но введение ряда ограничений поддержало бы отечественных сельхозмашиностроителей.

— Насколько успешно ваше предприятие справилось с замещением импортных компонентов?

— Машины линейки «Туман» имеют высокую степень локализации — от 53 до 82% в зависимости от модели. Тем не менее проблема поставки комплектующих коснулась и нас, поскольку некоторые узлы и агрегаты в России просто не производятся. Замещение — процесс сложный, а главное, требующий времени. В этом инженерия похожа на сельское хозяйство: когда покупаешь новые семена, должен пройти минимум сезон, чтобы можно было оценить их всхожесть, урожайность и качество выращенной продукции, а полное понимание сложится только через два-три сезона. То же самое в инженерии. Если меняешь какой-то компонент, надо провести полевые испытания, чтобы понять, насколько он «подружился» с машиной. К тому же изменение одного узла конструкции, как правило, тянет за собой массу других нюансов и изменений.

Создавая машину, мы стремились дать сельхозпроизводителям качественную технику и поэтому покупали лучшую итальянскую гидравлику, лучшую электронику и т. д. И в новой экономической ситуации нам пришлось искать замену американским и европейским поставщикам в дружественных странах, причем найти альтернативу надо было быстро. Но мы разработали ряд решений и справились с этой задачей.

— Какие это были решения?

— Мы действовали комплексно. Завод инвестировал в оборудование и освоил производство ряда комплектующих на собственной базе. Конструкторам компании поставили задачу разработать новые инженерные и технологические решения, позволяющие отказаться от недоступных импортных узлов и агрегатов. Например, была переработана система питания воздухом двигателя и организовано производство защитных колпаков воздухозаборника, что позволило полностью заменить аналогичную продукцию зарубежного производства. Сегодня на своих производственных площадях завод изготавливает более 6 тыс. различных компонентов. В то же время отдел снабжения постоянно работает над расширением пула поставщиков в дружественных странах.

— Все проблемы, таким образом, удавалось оперативно решить?

— К сожалению, такие перемены сложно организовать без потери качества. Чтобы минимизировать риски для покупателей, 2023 год мы сделали годом сервиса: расширили собственную сервисную службу, выезжали на места, реструктуризировали взаимодействие с сервисными центрами дилеров. Мы общались с пользователями машин, получали обратную связь, анализировали ее и внедряли решения по улучшению.

— С какими компонентами сейчас возникают самые большие сложности?

— Основная проблема в нашем случае — это двигатель. В России не производят ДВС такого типа, поэтому мы были вынуждены искать замену в Китае. На тот момент обращение к китайскому рынку было для нас совершенно новым опытом, мы не понимали его специфики. С тех пор мы поработали с несколькими поставщиками и нашли производителей, чья продукция соответствует нашим критериям и показывает отличные результаты на «Туманах». И тем не менее мы продолжаем искать и тестировать разные варианты в поисках лучшего.

— Вы берете субсидии на НИОКР?

— Завод активно сотрудничает с Министерством промышленности и торговли Российской Федерации в рамках Постановления № 1312. Примером успешной реализации проекта стала разработка самоходного опрыскивателя-разбрасывателя «Туман-3», который в настоящий момент является флагманом завода.

В этом году завершается проект НИОКР с Минпромторгом РФ по новой модели «Туман-4». Мы движемся в графике, и осенью, в рамках выставки AGROSALON, состоится премьерный показ машины. Как и все модели «Туманов», она имеет несколько уникальных особенностей, которые, надеемся, порадуют наших клиентов.

Параллельно с технологическими разработками мы много работаем и с электроникой. В начале года запустили в серию электронную систему управления собственного производства. Так что субсидии на НИОКР — это очень интересный механизм, и хорошо, что государство выделяет денежные средства на такие разработки.

— Сталкиваетесь ли вы с кадровой проблемой? Удалось ли ее решить?

— Мы ощущаем острую нехватку инженерных кадров. Наша область — промышленный регион, здесь много технических вузов и крупных производств, связанных с космосом, двигателями, автомобилями. После окончания вуза многие молодые инженеры уходят именно туда. Есть большой дефицит специалистов в сфере ИT. Мы постоянно в поиске кадров, поскольку у компании много задач и планов по цифровизации производства.

Чтобы решить эту проблему, завод ведет активную работу с вузами. Например, в этом году у нас проходило вручение Национальной премии им. А. А. Ежевского. Конкурс ежегодно собирает самых талантливых студентов-новаторов, и было очень интересно познакомиться с инженерным будущим страны. Кстати, один из победителей 2018 года, Роман Киселев, пятый год работает на нашем производстве. Мы стараемся создать все условия, чтобы молодежи было интересно работать и строить карьеру именно у нас.

— Каковы планы предприятия на будущее? Планируете ли расширение производства, модернизацию?

— В конце 2022 года мы запустили новый завод — на тот момент это было 20 тыс. кв. м производственных площадей. Но предприятие развивается, и сегодня в эксплуатацию введено уже порядка 40 тыс. кв. м. Недавно был запущен новый цех термообработки металлов. Теперь то, что раньше приходилось делать на другом производстве, мы можем осуществлять собственными силами.

Мы осваиваем и развиваем компетенции в области формирования пластика и термопластмасс. Завод инвестировал в новейшее оборудование и теперь может производить ряд компонентов не только для собственных нужд, но и для других предприятий.

— Что еще планируете осуществить в ближайшее время?

— В планах — построить и запустить инжиниринговый центр, чтобы молодые специалисты имели возможность работать с 3D-камерами и 3D-принтерами. Эти технологии сегодня в тренде, нужно стремиться их использовать. Также мы продолжим работу над собственной электронной системой управления и внедрением умных технологий.